一体化压铸件的X射线检测

作者：道青科技 │ 发表时间：2023/1/31 16:57:50

近两年里，各车企大踏步投入到了一体式压铸领域，力求用更低的制造成本、更高的生产效率、更少的人工造出更轻便节能的新能源汽车，占据更多的市场份额并赢得更大的利润。
特斯拉的一体式压铸汽车后底板揭开了大型汽车零部件的一体化压铸序幕，各个大型压铸企业纷纷跟上脚步购买大型压铸机甚至是重新建厂专攻大型一体化压铸件，经过一年多的发展，几个头部压铸企业已经能够较成功地运用大型的压铸机搭配高强度模具和免热处理材料进行汽车后底板等的一体式压铸，产品合格率已经能够接近90%，而随着力劲等大型压铸机制造商生产出更大型的12000T压铸机，该产品合格率有望进一步提高，因为仅从压铸机的吨位来看，目前据专家阐述，12000T比9000T更适合例如汽车后底板等大型铸件的一体式压铸。
但是不管怎么说，毕竟铝压铸件的产品质量受到生产设备、人员技术、模具、材料、工艺等影响，为了保证铝铸件质量稳定，出厂产品品质均一，针对这种强度要求较高的结构件，还是得用X射线进行探伤。以一体化压铸车后底板为例，现阶段压铸厂的生产节拍最快可达90s，而较为稳定的生产节拍基本控制在100-120s，所以，X射线检测设备需要在这个节拍时间范围内完成对整个后底板的检测。前期，产品的制造过程各方面不够成熟，所以对产品的各个部位往往采用全覆盖DR探伤，探照区域可重合而不可遗漏，随着技术等成熟，产品质量得以提升，全检改为抽检，仅对容易出现缺陷的部位进行检测，而不易出现缺陷和缺陷无关紧要的位置则忽略。
为了满足整个周期的生产检测节拍，X射线检测系统需由两套DR设备同时独立运行进行探伤作业，每套DR设备的X射线管和平板探测器分别固定在一个C型臂两端，每个C型臂固定在一台机械手臂上，按照机械手臂设定好的轨迹进行运动和拍照并将照片保存于工作台主控计算机内，缺陷自动识别软件再提取图片信息进行识别判定。以上两套DR系统设置在同一个铅房内，如下图所示：

一体化压铸的汽车后底板X射线检测系统示意图

图中所示为检测系统主体铅房，铅房外侧的两个红色伸缩门一开一合交替进行，同时两个门处设有滑动式对开门，两组门配合来实现最快速度的开关门和物料进出，给拍照和缺陷分析留足时间。与此同时，铅房两侧分别设置两个机械手负责自动上下料，协调设备的缺陷自动识别判定，进行全自动作业，让合格的产品进入下一道工序，不合格的次品则自动剔除。
以上，便是大型一体化压铸件的检测过程，除了后底板外，副车架等原理类似，只要选择合适的X射线检测设备，铝压铸件的质量检查并不是难事。

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