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低压铸造的铝合金轮毂成品率较高，但是相对来说在以下位置依旧容易产生质量缺陷‌： 

轮毂与轮辐连接处‌：由于结构复杂，容易出现铸造不实、轮廓不清晰等缺陷，影响车轮的外观质量和使用性能‌。

应力集中的部位‌：如内圆角大小不当，容易导致裂纹的产生，尤其是在应力集中的部位，冷裂和热裂都是常见的现象‌。 

轮心部位‌：设计不合理会导致缩孔的形成，表现为暗色、表面粗糙、形状不规则的空洞‌。 

轮辐中部‌：在填充过程中容易产生气孔，通常是由于卷入气体或合金熔炼不正确导致的‌。 

‌这些缺陷对铝合金轮毂的影响包括‌： 

‌缩孔缺陷‌：影响车轮的机械性能，降低其使用寿命和安全性‌。 ‌气孔和夹渣缺陷‌：降低车轮的密实度和强度，容易引发断裂等安全事故‌。 

‌裂纹缺陷‌：影响车轮的完整性和强度，可能导致使用过程中出现断裂‌。

‌预防和解决这些缺陷的方法也有多种，需要根据实际情况分析。主要有以下方法：

‌优化铸造工艺参数‌：调整铝合金液的浇注温度、压力和速度，确保铝合金液在凝固过程中得到充分的补缩，同时控制气体和杂质的含量‌。 

改进模具设计及制造工艺‌：优化模具结构，使轮毂与轮辐的过渡更加平滑，提高模具的制造精度，确保轮廓清晰‌。 

改善轮毂结构设计‌：合理设计内圆角大小，避免应力集中，减少裂纹的产生‌。 

改进轮心部位设计‌：改善模具的冷却系统，减少缩孔的形成‌。

加强质量检测与控制‌：采用X射线探伤机等无损检测技术对车轮进行全面检测，及时发现并处理各类缺陷‌。其中X射线源要选取小焦点的，焦点尺寸小于等于1.0mm，同时搭配动态平板探测器，一般来说最好的方式是铸造时抽检，机加工前全检，这样方可保证其质量。

通过以上措施，可以有效减少低压铸造铝合金轮毂的质量缺陷，提高其制造质量和性能。